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注塑產品出現氣泡怎么辦?

作者:管理員 發表時間:2018-10-16 閱讀:
注塑件的氣泡缺陷成因及對策分析  
有氣泡是很多人在生產加工中出現的問題,一般來說,出現這樣的問題的原因很多,但是如果不能及時的處理,不僅會造塑料成型不良,同時還可能產生更多的缺陷,所以,當出現注塑產品有氣泡時,一定要及時的解決。氣泡的出現會使得制品充填不滿、表面不平。真空氣泡,這種氣泡主要是因為塑料制品縮水造成的,壁厚的塑料制品在冷卻時,由于表面的冷卻速度要比中間的冷卻速度要快,這樣就會導致塑料制品中心處缺膠,形成真空狀。解決這類真空氣泡可以通過降低注射速度、提高注射壓力、增加補料、采用熔融粘度等級高的材料來改善。
 
時,經常出現氣泡缺陷,氣泡可分為氣泡和真空泡兩種。一般來說,發生在透明制品上的氣泡可以直接觀察到,而發生在不透明制品上的氣泡有時從外表無法看到,只有將其剖開或采用其他手段才能可能發現。氣泡的產生一般是由于注射速度過快,塑膠流不能迫使模腔內的空氣全部從排氣槽排出,空氣混入塑料內形成氣泡。真空泡是由于產品的壁厚中心處由于冷卻較慢,表面冷卻迅速和收縮往往會將物料牽引過來,成型時體積收縮不均而引起厚度部分產生了空洞;原料有冷變熱時出現的水分及含有的空氣,速變成了氣泡。
 
1.成型條件控制不當  
許多工藝參數對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。設定注射壓力太低,注射速度太快,注射時間和周期太短,加料量過多或過少,保壓不足,冷卻不均勻或冷卻不足,以及料溫及模溫控制不當,都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時,模具內的氣體來不及排出,導致熔料內殘留氣體太多,對此,應適當降低注射速度。如果速度降得太多,注射壓力小,則難以將熔料內的氣體排盡,很容易產生氣泡以及凹陷和欠注,因此,調整注射速度和壓力時應特別慎重。此外,可通過調節注射和保壓時間,改善冷卻條件,控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差,可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷,使其內外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時,應注意溫度不能太高,否則會引起熔料降解分解,產生大量氣體或過量收縮,形成氣泡或縮孔;若溫度太低,又會造成充料壓實不足,塑件內部容易產生空隙,形成氣泡。一般情況下,應將熔料溫度控制得略為低一些,模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下,既不容易產生大量的氣體,又不容易產生縮孔。在控制料筒溫度時,供料段的溫度不能太高,否則會產生回流返料引起氣泡。 
 
2.模具缺陷  
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小,主流道和分流道長而狹窄,流道內有貯氣死角或模具排氣不良,都會引起氣泡或真空。因此,應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后,針對具體情況,調整模具的結構參數,特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時,由于直接澆口產生真空孔的現象比較突出,應盡量避免選用,這是由于保壓結束后,型腔中的壓力比澆口前方的壓力高,若此時直接澆口處的熔料尚未凍結,就會發生熔料倒流現象,使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下,可通過延長保壓時間,加大供料量,減小澆口錐度等方法進行調節。  澆口截面不能太小,尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時,必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例,否則,較大的塑件容易產生氣泡。  此外,應縮短和加寬細長狹窄的流道,消除流道中的貯氣死角,排除模具排氣不良的故障。設計模具時,應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
 
3.原料不符合使用要求  
如果成型原料中水分或易揮發物含量超標,料粒太細小或大小不均勻,導致供料過程中混入空氣太多,原料的收縮率太大,熔料的熔體指數太大或太小,再生料含量太多,都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此,應分別采用預干燥原料,篩除細料,更換樹脂,減少再生料用量等方法予以解決。
 
氣泡常常發生在塑料制品最后接縫處或制品較厚的部分。制品在模型內首先是表面冷卻,當外表面已冷卻,中心部分仍處于熱的狀態。中心部分冷卻時要收縮,而塑料表面已經冷卻,因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的制件在出模時還沒有氣泡,但是經過數十秒鐘后,在中心部分就有氣泡出現。
 
注塑產品有氣泡的原因很多,當出現這樣的情況時,要一一的排除,另外,還要想辦法解決,在采用方法解決注塑產品有氣泡時,也不能大意,不知道的也可請專業的師傅操作。

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